Содержание

Введение

2

1 Организационная часть

3

1.1 Расчет количества оборудования и его загрузки

3

1.2 Расчет дозагрузки оборудования, построение графика

5

2 Расчет стоимости оборудования, затрат на ТПП и капитальных

затрат

7

2.1 Расчет стоимости оборудования

7

2.2 Расчет затрат на ТПП

8

2.3 Расчет капитальных затрат

9

2.4 Структурный анализ капитальных затрат

9

3 Технико-экономическое обоснование внедрения автоматизированного участка изготовления металлоизделий

10

3.1 Расчет технологической себестоимости

10

3.2 Расчет годовых приведенных затрат и годового экономического эффекта

13

3.3 Расчет срока окупаемости и коэффициента экономической

эффективности

14

3.4 Сопоставление расчетных показателей срока окупаемости

и коэффициента экономической эффективности

15

3.5 Расчет натуральных показателей

16

Заключение

17

Список литературы

18

Введение

Основная цель производства состоит в обеспечении потребителя необходимой ему продукцией (услугами) в заданные сроки, заданного качества и комплектации, с минимальными затратами для производителя. При решении этой задачи в условиях рыночной конъюнктуры во главу угла ставится потребитель. Чтобы выжить, предприятие должно постоянно думать о качестве своей продукции и снижении затрат на ее производство. Это задача руководящих работников и специалистов предприятия, определяющих стратегию и тактику организации производства.

При разработке и реализации производственной политики, имеющей целью приспособление предприятия к требованиям рынка, руководителям и специалистам предприятия необходимо держать в поле зрения широкий круг вопросов, касающихся не только сферы производства. Им следует четко представлять, что производство — это только часть постоянно возобновляющегося процесса. Развивать его, увеличивать мощности, осуществлять финансирование и т.д. можно только на основе как можно более точного определения ожидаемых требований рынка.

Постановка организационных задач зависит прежде всего от перспективных требований к производственной системе и эти задачи направлены на повышение конкурентоспособности выпускаемой продукции и эффективности работы предприятия, диктуют необходимость быстрейшего внедрения совершенных методов организации производства, использования ресурсосберегающих технологий, улучшения использования трудового потенциала, повышения качества продукции.

В данной курсовой работе представлено вычисление технико-экономической эффективности организации автоматизированного участка изготовления металлоизделий.

1 Организационная часть

1.1​ Расчет количества оборудования и его загрузки

Исходные данные для расчета количества оборудования и его загрузки представлены в таблице 1

Таблица 1 – Трудоемкость операции ТП проектируемого участка

Операция ТП

tшт, час

1 Заготовительная

0,2

2 Точильно-шлифовальная

0,4

3 Сверлильная

0,1

4 Токарная

0,5

5 Фрезерная

0,3

Годовая программа выпуска изделий равна 30000 шт. Количество рабочих мест и их загрузка на заданную программу в серийном типе производства

рассчитывается по формуле (1):

 (1)

где Ср– расчетное количество рабочих мест;

N– годовая программа выпуска изделий, шт;

Спр – принятое количество рабочих мест, находится округлением Ср в сторону ближайшего большего целого числа.

Коэффициент загрузки рабочих мест по операциям определяется по формуле(2):

 (2)

где Кз– коэффициент загрузки.

й коэффициент загрузки всего участка определяется по формуле (3):

 (3)

где Кср–средний коэффициент загрузки.

При коэффициенте загрузки ниже 0,85небходимо произвести дозагрузку оборудования до 95%. По рассчитанным показателям коэффициента загрузки, первая, третья и пятая операции нуждаются в дозагрузке оставшиеся две операции в дозагрузке не нуждаются.

1.2 Расчет дозагрузки оборудования, построение графика

Трудоемкость годовой программы рассчитывается по формуле(4):

Т=Фд*Спр, (4)

где Т– трудоемкость годовой программы.

Т1=2*4013

Т1=8026

Т3=1*4013

Т3=4013

Т5=3*4013

Т5=12039

Трудоемкость годовой программы с дозагрузкой рассчитывается по формуле(5):

Тд=Фд*Спр*0,95, (5)

где Тд– трудоемкость годовой программы с дозагрузкой.

Тд1=2*4013*0,95

Тд1=7624,7

Тд3=1*4013*0,95

Тд3=3812,3

Тд5=3*4013*0,95

Тд5=11437

Трудоемкость годовой заданной программы рассчитывается по формуле(6):

Тзп=N*tшт, (6)

где Тзп– трудоемкость годовой заданной программы.

Тзп1=30000*0,2

Тзп1=6000

Тзп3=30000*0,1

Тзп3=3000

Тзп5=30000*0,3

Тзп5=9000

Трудоемкость загрузки рассчитывается по формуле(7):

Тз=Фд*Спр*0,95-N*tшт, (7)

где Тз– трудоемкость загрузки.

Тз1=2*4013*0,95-30000*0,2

Тз1=1624,7

Тз3=1*4013*0,95-30000*0,1

Тз3=812,3

Тз5=3*4013*0,95-30000*0,3

Тз5=2437

Расчетное количество рабочих мест с дозагрузкой рассчитывается по формуле(8):

 (8)

где Спр– принятое количество рабочих мест, находится округлением Ср в сторону ближайшего большего целого числа.

Коэффициент загрузки с дозагрузкой определяется по формуле(2):

График дозагрузки оборудования представлен на рисунке 1

Рисунок 1– График дозагрузки оборудования

  2 Расчет стоимости оборудования, затрат на ТПП и капитальных

затрат

2.1 Расчет стоимости оборудования

Исходные данные для расчета стоимости оборудования представлены в таблице 2

Таблица 2– Стоимость оборудования проектируемого участка

Исходные данные

Цена единицы

1Заготовительный станок

16000

2 Точильно-шлифовальный станок

30000

3 Сверильный станок

42000

4 Токарный станок

45000

5 Фрезерный станок

41000

6 Система автоматизации

8000

Общая стоимость оборудования рассчитывается по формуле(9):

Соб=∑Цед, (9)

где Соб– общая стоимость оборудования;

Цед– цена за единицу оборудования.

Соб=16000+30000+42000+45000+41000+8000

Соб=182000

2.2 Расчет затрат на ТПП

Техническая подготовка производства– совокупность работ по проектированию и внедрению устройства. Техническая подготовка производства включает в себя этапы по предварительной подготовке к разработке темы, проектированию, разработке программного обеспечения устройства, составлению отчета о проделанной работе. Реализация перечисленных этапов требует определенных затрат времени и материальных средств.

Исходные данные для расчета затрат на ТПП представлены в таблице 3

Таблица 3– Данные для расчета затрат на ТПП

Содержание работ

Продолжительность работ, час

1 Изучение ТЗ и дифференциация

конструкторских и технологических работ

8

2 Согласование задания с конструктором

8

3 Согласование задания с технологом

8

4 Согласование задания с программистом

8

5 Разработка конструкторской документации

46

6 Разработка технологической документации

46

7 Разработка программы для системы автоматизации

280

8 Пусконаладочные работы

48

9 Составление отчета, рабочей документации

24

10 Итого

476

Средняя стоимость инженерно-технических работ равна 70 руб. Стоимость технологической подготовки производства рассчитывается по формуле(10):

Стпп=∑Т*Ситр, (10)

где Стпп– стоимость технологической подготовки производства;

∑Т–суммарная трудоемкость всех этапов разработки;

Ситр– среднее стоимость одного часа инженерно-технических работ.

Стпп=476*70

Стпп=33320

2.3 Расчет капитальных затрат

Капитальные затраты– это затраты на оборудование или стоимость программного продукта или суммарная их стоимость в зависимости от того, что должно окупаться.

Капитальные затраты рассчитываются по формуле(11):

К=Соб+См+Стпп, (11)

где К– капитальные затраты;

См– стоимость монтажных работ, 15% от Соб руб.

К=33320+182000+27300

К=242620

 2.4 Структурный анализ капитальных затрат

Структурный анализ себестоимости внедрения автоматизированного участка изготовления металлоизделий представлен на рисунке 2.

Рисунок 2– Структурный анализ капитальных затрат

3 Технико-экономическое обоснование внедрения автоматизированного участка изготовления металлоизделий

3.1 Расчет технологической себестоимости

Технологической себестоимостью называются такие затраты, которые непосредственно связаны с выполнением данного технологического процесса, зависят от изменений в техпроцессе.

Совершенствование техпроцесса влияет на изменение отдельных элементов технологической себестоимости. В технологическую себестоимость входят:

1​ материальные затраты;

2​ зарплата производственных рабочих;

3​ стоимость электроэнергии;

4​ амортизационные отчисления;

5​ стоимость ремонта.

Исходные данные для расчета технологической себестоимости представлены в таблице 4

Таблица 4– Технологическая себестоимость изделия

Исходные данные

Единицы измерения

Базовый вариант

Внедряемый вариант

1 Стоимость оборудования

руб

450000

182000

2 Капитальные затраты

руб

500000

242620

3 Трудоемкость операции техпроцесса

час

2

1

4 Потребляемая энергия

квт/час

12

10

5 Норма расхода материала на изделие

кг

2

1,6

6 Стоимость материала

руб./кг

500

500

7 Годовой фонд времени работы оборудования

час

4013

4013

8 Стоимость 1квт/час

руб

2,97

2,97

9 Средняя часовая тарифная ставка на операциях техпроцессов

руб

60

60

10 Годовая программа выпуска изделий

шт

30000

30000

11 Годовая норма амортизации

%

25

25

Стоимость материалов рассчитывается по формуле(12):

См=Нр*Цед, (12)

где См– стоимость материалов, руб;

Нр– норма расхода материала на условный объем, кг;

Цед– цена единицы материала, руб.

См1=2*500

См1=1000

См2=1,6*500

См2=800

Основная заработная плата производственных рабочих рассчитывается по формуле(13):

Зпопр=ЧТС*tшт, (13)

где Зпопр– заработная плата производственных рабочих, руб;

ЧТС– средняя часовая тарифная ставка на операциях техпроцессов, руб;

tшт– трудоемкость операций техпроцессов, час.

Зпопр1=60*2

Зпопр1=120

Зпопр2=60*1

Зпопр2=60

Дополнительная заработанная плата составляет 10% от основной заработанной платы производственных рабочих. Отчисления на социальные равны 35,6% от суммы основной и дополнительной заработанной платы производственных рабочих.

Стоимость электроэнергии рассчитывается по формуле(14):

Сэ=М*tшт*Сквт/час, (14)

где Сэ– стоимость электроэнергии, руб;

М– потребляемая энергия, кВт/час;

Сквт/ч– стоимость 1кВт/ч, руб.

Сэ1=12*2*2,97

Сэ1=72

Сэ2=10*1*2,97

Сэ2=29,7

Стоимость ремонта рассчитывается по формуле(15):

Амортизационные отчисления рассчитываются по формуле(16):

 (16)

где А– амортизационные отчисления;

На– годовая норма амортизации,25%.

Таблица 5– Технологическая себестоимость изделия

Статьи затрат

Базовый вариант

Внедряемый вариант

1 Стоимость материалов

1000

800

2 Основная заработанная плата

120

60

3 Дополнительная заработанная плата

12

5

4 Отчисления на социальные нужды

45

23

5 Стоимость электроэнергии

72

29,7

6 Стоимость ремонта

6,72

1,36

7 Амортизационные отчисления

56

11,3

Итого:

1312

932

3.2 Расчет годовых приведенных затрат и годового экономического эффекта

Годовые затраты рассчитываются по формуле(17):

Згод=Сr*N+Eн*К, (17)

где Cr– технологическая себестоимость годового выпуска изделий, руб;

К– капитальные затраты;

N– годовая программа выпуска изделий;

Ен– нормативный коэффициент экономиескойэффективности,0,25.

Згод1=1312*30000+0,25*500000

Згод1=39485000

Згод2=932*30000+0,25*242600

Згод2=28020650

Наиболее эффективным и целесообразным является второй вариант (Згод2), где годовые приведенные затраты минимальны.

Другим показателем экономической эффективности является годовой экономический эффект(18):

Эгод=Зб-Зм, (18)

где Зб– большие приведенные затраты, руб;

Зм– меньшие приведенные затраты, руб.

Эгод=39485000-28020650

Эгод=11464350

3.3 Расчет срока окупаемости и коэффициента экономической эффективности

Важным показателем экономической эффективности является срок окупаемости внедряемого автоматизированного участка изготовления металлоизделий, который показывает за какое время окупаются капитальные затраты, связанные с его внедрением, рассчитывается по формуле(19):

 (19)

где К– капитальные затраты при внедрении новой техники, руб.

Срок окупаемости показывает, за какое время окупается внедряемый объект в результате годовой экономии, получаемой от его внедрения.

Коэффициент экономической эффективности показывает, какая доля покупаемых затрат окупается в год, и рассчитывается по формуле(20):

3.4 Сопоставление расчетных показателей срока окупаемости и коэффициента экономической эффективности

Внедрением автоматизированного участка изготовления металлоизделий можно считать целесообразным, т.к срок окупаемости(Ток) меньше нормативного(0,02<4) и коэффициент экономической эффективности(Е) больше нормативного(50>0,25).

Анализ целесообразности внедрения автоматизированного участка изготовления металлоизделий представлен на рисунке 3

Рисунок 3– Анализ целесообразности внедрения автоматизированного участка изготовления металлоизделий

Тн– нормативный срок окупаемости участка

Т– срок окупаемости участка фактический

Ен– нормативный коэффициент экономической эффективности

Е– коэффициент экономической эффективности

Срок окупаемости автоматизированной линии меньше нормы(4года) и составляет 0,02 года, а коэффициент эффективности программы больше нормативного(0,25) и составляет 50, следовательно внедрение автоматизированного участка изготовления металлоизделий целесообразно и экономически выгодно.

3.5 Расчет натуральных показателей

Оценить прогрессивность внедрения новой техники и технологии можно с помощью натуральных показателей эффективности, например коэффициент снижения трудоемкости, который рассчитывается по формуле(21):

Ксн тр=((Т1-Т2)/Т1)*100, (21)

где Т1– трудоемкость первого варианта в сфере изготовления ил эксплуатаци;

Т2– трудоемкость второго варианта в сфере изготовления ил эксплуатаци.

Ксн тр=((2-1)/2)*100

Ксн тр=50

Коэффициент снижения материалоемкости рассчитывается по формуле(22):

Ксн м=((М1-М2)/М1)*100, (22)

где М1– масса материала первого варианта;

М2– масса материала второго варианта.

Ксн м=((2-1,6)/2*100

Ксн м=20

Заключение

В результате выполнения данной курсовой работы, были рассчитаны затраты на разработку и внедрение автоматизированного участка изготовления металлоизделий, которые состоят из : затрат на технологическую себестоимость продукта – 932 руб.; годовых приведенных затрат – 28020650 руб.; капитальных затрат – 242620руб.

Данные расчеты позволили определить годовой экономический эффект который составил – 11464350 руб.;, что позволило получить срок окупаемости и коэффициент экономической эффективности.

Последние полученные показатели позволили сделать вывод о целесообразности проекта, так как соответстуют неравенству: Тн(4) > Т(0,02) и Ен(0,25) <Е(50). Данная работа, на примере вычислений, показывает, что комплексная автоматизация позволяет повысить производимость, безопасность работ и качество продукции.

Список литературы

Основная литература:

1​  Волков О.И. «Экономика предприятия», М, «ИНФРА -М», 2003

2​ Грибов В.Д., Грузинов В.П. «Экономика предприятия», М, «Финансы и статистика» , 2007

3​ Кнышова Е.Н., Панфилова Е.Е. «Экономика организации», М, «ИНФРА-М», 2004

4​ Миронов М.Г., Загородников С.В. «Экономика отрастил», М, «ИНФРА-М», 2005

5​ Методические рекомендации по выполнению практических работ по дисциплине «Экономика отрасли»

6​ Учебно-методический комплекс по дисциплине «Экономика отрасли»

7​ Учебно-методическое пособие по выполнению курсовой и дипломной работы по дисциплине «Экономика отрасли»

Дополнительная литература:

1​  Беляев В.И. «Маркетинг: основы теории и практики», М, «Кнорус», 2007

2​ Бронникова Т.С., Гармаш А.Н. Организация и планирование производства, -Таганрог, 2003

3​  Иващенко Н.П. «Экономика фирмы», М, «ИНФРА-М», 2006

4​ Сафронов Н.А. «Экономика предиприятия»,М «Юрист», 2001